“你看，現在B1風機沒有開，可以節省許多電費，也沒有噪音……”近日，浮法玻璃廠聯合車間支會主席林劍站在退火窯旁，高興地說著小改小革取得的成效。 據了解，從2018年復產起，該廠退火窯本身存在結構上的缺陷，不能自控，質量時好時壞，加上原本是500噸的設計產量，后改為600噸，退火窯加長了，但未加寬，進一步影響了退火窯的質量，導致切裁質量不理想，存在多角少角、白碴等現象。退火窯區間也沒有擋簾，存在溫差，造成氣流波動，又影響了速率。針對這些缺陷，聯合車間組織機電人員、車間工藝人員近20余人群策群力想辦法。 在線改造，有較大的難度。一有空閑，大家便在一起分析各種細節。退火窯是密閉的，看不到窯爐的情形，他們便翻閱以前的圖紙，查找設計尺寸。他們考慮加裝擋簾，但如果遇到雜物，怎么辦？“制作擋簾時一定要留有余地，設法分成兩節，上面是固定的，下面是活動扣，決不影響生產。”溫度近580℃，安全風險大，5米多寬，拉桿變形怎么辦？“在外部用螺絲固定拉桿。”大家集思廣益，定位置、開眼，設計擋簾形狀。 2018年11月，通過深思熟慮，他們便對退火窯A、B區內部出口端加裝擋簾，實現區間氣流阻隔。沒有氣流的影響，立馬穩定了退火溫度。裝好一塊擋簾之后，試行個把月時間，運行效果良好，隔一段距離又裝了一塊。玻璃的永久應力控制在合理范圍，玻璃退火及切裁質量明顯提升，玻璃縱炸影響時間每月減少10分鐘（近60wb），薄玻璃切裁缺陷影響日減少近70wb，年可增加經濟效益160余萬元。 他們沒有就此止步。細心的林劍發現板下溫度低20－30℃，他擔心熱電偶有偏差，于是用測溫槍測試，顯示同樣的結果。2019年12月，他們又對退火窯密封區底部加裝60mm保溫強化層，減少底部散熱，縮小上下溫差。之后，他們又不斷完善B2區溫度的精確控制，使退火工藝得到進一步優化，并關停B1區風機及風加熱系統，合理控制了玻璃退火速率，延長了玻璃退火時間，實現了退火質量提高及用電成本降低的目標。 通過對退火窯一系列的改造，調整了退火工藝參數，提高了退火質量，減少了縱炸次數，提高了切裁率，同時關閉了B1區風機及中部、邊部電加熱，節電效果非常明顯，日節約用電近4100度，年節約電費100余萬元。這個技改項目也在萍礦集團2021年“五小”活動中被評為一等獎。
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